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发酵罐使用时的注意事项有哪些?该对其如何进行保养维护

作者:发酵罐 时间:2018-02-16 17:41
发酵罐在使用过程中必须确保所有单件设备能正常运行时使用本系统。在消毒过滤器时,流经空气过滤器的蒸汽压力不得超过0.17MPa,否则过滤器滤芯会被损坏,失去过滤能力。清洗发酵罐时,请用软毛刷进行刷洗,不要用硬器刮擦,以免损伤发酵罐表面 信息摘要:
发酵罐 使用时的注意事项有哪些?该对其如何进行保养维护 发酵罐在使用过程中有哪些需要注意的事项又该如何对其进行保养维护 一、发酵罐该如何保养与维护 保养与维护 1精密过滤器,一般使用期限为半年。如果过滤阻力太大

发酵罐使用时的注意事项有哪些?该对其如何进行保养维护

发酵罐灭菌操作应以温度为主压力为辅

1、发酵罐灭菌操作中为什么要以温度为主,压力为辅进行控制?

控制发酵罐加热温度是灭菌操作的主要条件,控制发酵罐压是因为蒸汽压力与温度有一定的对应关系,一般情况下,灭菌时达到一定罐压即表示温度也到了,但是若仅控制发酵罐压,则并不安全可靠,因操作不当可能会出现虚假罐压,所以热灭菌操作中必须要以温度为主,压力为辅进行控制.

2、为什么培养基的常规工艺定为121度30分钟?

发酵罐培养基的灭菌要达到两个目的,一是尽可能杀死全部杂菌,尤其是芽孢,二是最大限度的保留培养基的营养成分,目前认为最耐热的嗜热脂肪芽孢杆菌的芽孢作为研究对象,其结果是十分可靠的.通过计算从理论上要杀死全部芽孢,需要无穷长的时间或上升到极高温度,这样就会使培养基成分几乎全部被破坏,实际上要同时达到上述两个目的,可以设定允许1/1000个细菌存活,即1000批允许一批,在这个前提下,通过计算,结果为121度30分钟.

3、为什么发酵罐连续灭菌时培养基流速不能太快也不能太慢?

发酵罐,不锈钢白酒储罐连续灭菌的优点是灭菌的时间短,培养基成分破坏少,连续灭菌时应注意控制打料温度的均匀一致,避免忽快忽慢,因为培养基流速太快,在威势发酵罐内停留时间太短,灭菌不彻底,培养基流速过慢则培养基成分破坏就会增加,影响发酵单位的增加.

 

发酵罐使用时的注意事项有哪些?该对其如何进行保养维护

发酵罐使用时的注意事项有哪些?该对其如何进行保养维护

发酵罐在使用过程中有哪些需要注意的事项又该如何对其进行保养维护


一、发酵罐该如何保养与维护

保养与维护

1精密过滤器,一般使用期限为半年。如果过滤阻力太大或失去过滤能力致影响正常生产,则需清洗或更换(建议直接更换,不作清洗,因清洗操作后不能可靠保证过滤器的性能)。

2清洗发酵罐时,请用软毛刷进行刷洗,不要用硬器刮擦,以免损伤发酵罐表面。

3配套仪表应每年校验一次,以确保正常使用。

4电器、仪表、传感器等电气设备严禁直接与水、汽接触,小型发酵罐,防止受潮。

5设备停止使用时,应及时清洗干净,排尽发酵罐及各管道中的余水;松开发酵罐罐盖及手孔螺丝,防止密封圈产生永久变形。

6操作平台、恒温水箱等碳钢设备应定期(一年一次)刷油漆,防止锈蚀。

7经常检查减速器油位,如润滑油不够,需及时增加。

8定期更换减速器润滑油,以延长其使用寿命。

9如果罐暂时不用,则需对罐进行空消,并排尽罐内及各管道内的余水。

二、发酵罐在使用过程中有哪些需要注意的事项

2.1必须确保所有单件设备能正常运行时使用本系统。

2.2在消毒过滤器时,流经空气过滤器的蒸汽压力不得超过0.17MPa,否则过滤器滤芯会被损坏,失去过滤能力。

2.3在发酵过程中,应确保罐压不超过0.17MPa。

2.4在实消过程中,夹套通蒸汽预热时,必须控制进汽压力在设备的工作压力范围内(不应超过0.2MPa),否则会引起罐的损坏。

2.5在空消及实消时,一定要排尽发酵罐夹套内的余水。否则可能会导致罐内筒体压扁,造成设备损坏;在实消时,还会造成冷凝水过多导致培养液被稀释,从而无法达到工艺要求。

2.6在空消、实消结束后冷却过程中,严禁罐内产生负压,以免造成污染,甚至损坏设备。

2.7在发酵过程中,罐压应维持在0.03~0.05MPa之间,以免引起污染。

2.8在各操作过程中,必须保持空气管道中的压力大于罐的罐压,否则会引起罐中的液体倒流进入过滤器中,堵塞过滤器滤芯或使过滤器失效。

2.9如果遇到自己解决不了的问题请直接与公司售后服务部门联系。请勿强行拆卸或维修。

 

三、发酵罐的具体时间

以培养菌数为目的:以菌数的最终浓度为标准,确认培养时间和放罐时间

以代谢产物为目的:以代谢产物浓度最高为标准,安排生产工艺和放罐时间。

放罐时间,是以工艺为基准的,没有固定的时间,同一菌种,根据生长情况,可以提前或延迟放罐时间的。

四、发展历史

第一阶段:1900年以前,是现代它的雏形,它带有简单的温度和热交换仪器。

第二阶段:1900-1940年,出现了200m3的钢制的,在面包酵母罐中开始使用空气分布器,机械搅拌开始用在小型的罐中。

第三阶段:1940-1960年,机械搅拌,通风,无菌操作和纯种培养等一系列技术开始完善,发酵工艺过程的参数检测和控制方面已出现,耐蒸汽灭菌的在线连续测定的pH电极和溶氧电极,计算机开始进行发酵过程的控制。发酵产品的分离和纯化设备逐步实现商品化。

第四阶段:1960-1979年,机械搅拌通风罐的容积增大到80-150m3。由于大规模生产单细胞蛋白的需要,又出现了压力循环和压力喷射型的发酵罐,它可以克服?些气体交换和热交换问题。计算机开始在发酵工业上得到广泛应用。

第五阶段:1979年至今。生物工程和技术的迅猛发展,给发酵工业提出了新的课题。于是,大规模细胞培养发酵罐应运而生,胰岛素,干扰素等基因工程的产品走上商品化。

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